İlgili istatistiklere göre, gelişmiş sanayi ülkelerinde, lazer işlemenin% 50 ila 70 kadarı otomobil parçalarıdır. Esas olarak lazer kaynağı ve lazerle kesme, lazer kaynağı teknolojisi otomotiv endüstrisinde standart bir süreç haline gelmiştir. Gövde panellerinin kaynağı, farklı kalınlıktaki metal plakaları ve farklı yüzeylere sahip kaplamaları birlikte kaynaklayabilir ve daha sonra damgalayabilir, böylece elde edilen panel yapısı en makul metal kombinasyonunu elde edebilir.
Lazer kaynağı dövme parçaların gövde damgalama parçaları ile değiştirilmesi işlemini hızlandırır. Lazer kaynağı kullanmak, tur genişliğini ve bazı takviye bileşenlerini azaltabilir ve ayrıca vücut yapısının hacmini sıkıştırabilir. Sadece bu öğe, otomobil gövdesinin ağırlığını yaklaşık 50 kg azaltabilir. Dahası, lazer kaynak teknolojisi, kaynak noktası bağlantısının, eklemin moleküler seviyesine ulaşmasını sağlayabilir, bu da araç gövdesinin sertliğini ve çarpışma güvenliğini etkili bir şekilde geliştirir ve araçtaki gürültüyü etkili bir şekilde azaltır.
Otomotiv lazer kaynak makinesi avantajları:
Geleneksel kaynak ve füzyon kaynak işlemiyle karşılaştırıldığında, otomotiv lazer kaynak makinesinin işleme hassasiyeti iki katına çıkar. Lazer kaynak dikişinin nispeten dar genişliği nedeniyle, bu küçük yüksek sıcaklık alanları da ortaya çıkan termal deformasyonu çok küçük hale getirir. Lazer odağının gücü ve boyutu, işleme gereksinimlerine ve lazer kesim kaynak makinesi ekipmanı değiştirme trendine göre dinamik olarak ayarlanır. Aynı zamanda, çeşitli uygulama olasılıklarını elde etmek için işleme sürecinin gerçek zamanlı izlenmesi. Katı hal lazeri kullanıldığında, lazer operasyondan esnek bir şekilde taşınabilir, böylece enerji kaynağı ve işleme ekipmanı zorluk çekmeden mekânsal olarak ayrılabilir. Lazer ışını herhangi bir aşınmaya neden olmaz ve uzun süre stabil olarak çalışabilir.
Otomotiv lazer kaynak makinesinin dezavantajları:
Kaynak işleminin montaj hassasiyeti gereklidir ve kirişin iş parçası üzerindeki konumu önemli ölçüde kaydırılmamalıdır. Bunun nedeni, lazer netlemeden sonraki nokta boyutunun küçük olması ve kaynağın dar olmasıdır. İş parçası montaj hassasiyeti veya kiriş konumlandırma hassasiyeti gereksinimleri karşılamıyorsa, kaynak hatalarına neden olmak kolaydır.
